Producción

Máquina de Adobe Prensado

PROCESO DE PRODUCCIÓN

Es necesario el entrenamiento de mano de obra para un proceso de fabricación sostenido de bloques de suelo prensado. De esta manera se podrían fabricar unos 60 bloques/hora.

Teniendo en cuenta ensayos efectuados, puede establecerse que los suelos ideales para ser utilizados son los que están constituidos por los siguientes elementos:

• Arcilla  5 a 10%
• Limo   10 a 20%
• Arena  60 a 80%

Los elementos estabilizantes se añaden según necesidades del material para evitar especialmente la fisuración por contracción de secado, o mejorar su resistencia a la compresión y a la humedad.

El proceso de producción consta de las siguientes fases:

Pulverización del suelo

El suelo deberá ser desmenuzado hasta obtener una granulometría que pase por una zaranda de ¼” de abertura.

Mezclado del material

Se incorporará suelo arenoso o arcilloso según la evaluación granulométrica del material. Se tratará de realizar el mezclado en seco del material previo a la incorporación del agua. El añadido eventual de estabilizantes se realizará en seco o húmedo según el tipo de estabilizante.

Incorporación del agua y control de humedad

Una vez mezclado el suelo, se incorpora a la mezcla la cantidad de agua necesaria para un proceso de hidratado por lo menos por 24 horas. Luego del hidratado se podrá evaluar y controlar la humedad óptima para obtener la máxima densidad.

La forma de controlar la humedad consiste en tomar un puñado de mezcla y apretarlo fuertemente, deberá tomar forma manteniendo ligadas sus partículas (cohesión) sin que se pegue a la mano ni escurra agua.

Fabricación de los bloques

Previamente se efectuará la limpieza de las partes de la máquina que estarán en contacto con el material, lubricándolas con una mezcla de petróleo y aceite de lino en partes iguales.

Como se ha dicho anteriormente el suelo - cemento es un material compuesto por la mezcla de suelo natural pulverizado y cemento portland; la proporción de cada uno varía con la naturaleza del suelo, siendo por lo tanto de gran importancia el estudio de las características del mismo.

Los suelos más aptos son los arenosos; los de características arcillosas son pocos aptos para las mezclas de suelo - cemento, pero pueden ser empleados mejorándolos mediante la adición de arena.

Teniendo en cuenta ensayos efectuados, puede establecerse que los suelos ideales para ser utilizados son los que están constituidos por los siguientes elementos:

• Arcilla  5 a 10%
• Limo   10 a 20%
• Arena  60 a 80%

La compresión que se obtiene es suficiente para moldear un bloque el cual será transportado al tendal de secado, bajo sombra, y colocado de costilla. Dependiendo del clima local, luego de 8 días podrá ser transportado a la zona de apilado bajo sombra.

Producción  Fabricación


Fabricación de los ladrillos

Preparada la mezcla de suelo y cemento portland en la forma descripta anteriormente y efectuada la limpieza de las partes de la máquina que estarán en contacto con el material y lubricándolas con una mezcla de querosene y aceite de lino en partes iguales, puede iniciarse la fabricación de los ladrillos en la forma siguiente:

Paso 1

 

a) Se coloca la palanca en la posición que se indica en la figura y se abre la caja corriendo la tapa hacia atrás; la caja queda llena con la mezcla preparada.                      

 

 

               

Paso 2

 

b) Se cierra la caja haciendo correr la tapa hacia adelante eliminándose el excedente de material colocado.

 

 

Paso 3

 

c) Se levanta la palanca hasta apoyarla verticalmente en los descansos de la tapa y se levanta la traba, desconectando la biela inferior que está unida al pistón.

 

 

 

Paso 4

 

d) Se baja la palanca hacia adelante hasta que quede horizontal y apoyada sobre el tope que tiene la tapa. Mediante este movimiento se comprime el material que forma el ladrillón.

 

 

Paso 5

 

e) Se vuelve a colocar la palanca en la posición inicial (1) y se abre la caja corriendo la tapa hacia atrás.

 

 

Paso 6

 

f) Se baja la palanca hasta que quede horizontal, dando lugar a que el pistón empuje la base de la caja hacia arriba, elevando el ladrillo fabricado; que puede ser retirado de inmediato, quedando la máquina en condiciones de iniciar las operaciones para la fabricación de otro ladrillo, previa la limpieza de la máquina en la forma indicada.

 

 

Curado de los ladrillos

Los bloques deben depositarse con preferencia bajo techo, manteniéndolos húmedos mediante riegos sucesivos de agua, durante siete días como mínimo, estacionándose luego en un lugar al abrigo del sol y las corrientes de aire y sol durante 20 días como mínimo para luego ser estibados en la cancha destinada depósito. Cuando los ladrillos no se curan pierden rápidamente su humedad, lo que da por resultado un material de inferior resistencia y calidad.

No es aconsejable emplear los ladrillos antes de 30 d de fabricados

Rendimiento de la máquina

Su producción varía según se emplee un solo obrero ó dos, que forman un equipo que realiza su labor en forma sincronizada.

Caso 1 – Empleando un solo obrero

Se parte de la mezcla ya preparada y empleando un obrero que conoce medianamente el trabajo. El operario realiza todas las operaciones, a saber:

a) Carga del molde.
b) Compactación.
c) Desmolde
d) Transporte a playa para el curado.

En estas condiciones el rendimiento puede estimarse en 400 ladrillos de 7 cm x 15 cm x 30 cm nominales, en una jornada de 8 h de trabajo.

Caso 2 - Empleando dos obreros

Empleando dos obreros que realizan las operaciones que se indican a continuación y en la forma siguiente:

a) Carga del molde  la realiza el obrero A
b) Compactación  la realiza el obrero B
c) Desmolde  la realiza el obrero A
d) Transporte a la playa   la realiza el obrero B

En este caso el rendimiento es de 750 ladrillos por turno de 8 h.

A los efectos de tener en cuenta el tiempo empleando en la preparación de la mezcla, en la fabricación de los ladrillos y trabajos posteriores; se indica a continuación el detalle de la labor a ejecutar:

a) Pulverización del suelo
b) Preparación de la mezcla
c) Fabricación del ladrillo
d) Transporte a playa
e) Curado y estibado hasta el estacionamiento total.

Si se considera que las operaciones antes mencionadas son efectuadas por 3 operarios, el rendimiento en estas condicio¬nes puede estimarse en 600 ladrillos cada 8 h de traba¬jo.

Construcción de la pared

La mezcla de asentamiento de los ladrillos, se aconseja que sea la misma que se emplea en su fabricación, a la que se agrega dos partes de cal hidráulica.

En términos generales se indica la dosificación siguiente: dos partes de cal, una parte cemento portland y nueve partes de suelo; la mezcla se empleará en estado plástico, de consistencia similar a la utilización en la construcción con ladrillos comunes.

En los planos D-837 y D-838 que se acompañan se explican dis¬tintos tipos de trabas y uniones. La pared deberá fundarse sobre una cimentación similar a la que se usa para la mampostería normal según el tipo de suelo existente en el lugar.

Pintura

Puede emplearse cualquier tipo de pintura, habiendo dado muy buenos resultados las elaboradas a base de cemento, que se pueden preparar en obra a muy bajo costo.

De acuerdo con la lisura que se quiera tener, esta pintura se prepara con la adición de arena o no.

Este tipo de pintura aplicada a los muros tiene la ventaja de asegurar una perfecta impermeabilización contra los agentes atmosféricos y un agradable aspecto al paramento.

Es necesario la adición de arena cuando el paramento a tratar es rugoso, pues tiene por objeto obturar las oquedades, impermeabilizar y obtener superficies lisas.

Preparación de la pintura

Si se prepara con agregado de arena, se mezcla con el cemento en seco, en proporción 1:1, la granulometría de la arena se recomienda que sea muy fina, indicándose que pase el 100 % por el tamiz IRAM 300 µm. A estos materiales, se le agrega cloruro de calcio disuelto en una pequeña cantidad de agua, fijándose la cantidad de 2 % como máximo referido al peso de cemento agregado.

La mezcla de arena, cemento y calcio se batirá intensamente hasta homogeneizarla, agregándose el pigmento que se desee para dar color, continuándose el batido.

Conseguida la uniformidad del color en la mezcla, se agrega agua hasta obtener una pintura trabajable y fácil de extender sobre el paramento.

La cantidad de pigmento a agregar no deberá ser superior al 10 % de la cantidad de cemento empleado en la pintura.

Aplicación de la pintura

La pared de suelo - cemento se deberá mojar abundantemente antes de aplicar la pintura. Para su aplicación se puede em¬plear un pincel común de blanqueo de cerdas cortas.

La pintura deberá aplicarse primeramente en las juntas y luego en la superficie general.

Después de 10 h de terminada esta operación efectuará el curado de la pintura, efectuándose riegos sucesivos para evitar el cuarteo. Se aconseja aplicar como mínimo dos manos.

 

INFORMES Y CONSULTAS

Para más información por favor comunicarse con la Gerencia de Investigación y Normalización del SENCICO al 211-6300 anexo 2601.

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